一、 脱模后缺陷
1、变形
产生原因：制品脱模时固化不完全，增强筋的强度不足，制品设计不合理。
解决办法：
待制品完全固化后脱模，正确铺设增强筋，选用低收缩率的树脂，减少表面树脂层固化收缩应力，保持制品内外两面收缩平衡，改进制品设计，抵消弯曲应力。
2、制品硬度和钢度不足
产生原因：固化不完全。
解决办法：
检查促进剂和催化剂的用量，适当提高其用量比例，避免在寒冷和潮湿的情况下施工，防止增强材料受潮，贮存环境应保持干燥；检查增强材料的含量是否到达设计要求，如果含量达到设计要求而钢度仍不够时，则要检查设计本身，检查树脂的固化度，必要时进行后固化处理。
3、开裂或龟裂
产生原因：
胶衣层太厚，树脂选择或固化剂用量不当，脱衣层中苯乙烯过量，树脂固化不完全或填料加入过量，产品设计不合理，产生反常应力层板，受冲击时出现龟裂状。
解决办法：
减少胶衣层厚度，应不超过0.5 mm厚度，选用弹性胶衣树脂，填料加入不能过量（制品25%），合理地设计产品，固化剂、促进剂用量比例要正确等。
4、凹痕
产生原因：树脂收缩所引起。
解决办法：在加入加强筋或铁件之前对制品采用局部固化。

    二、 空洞、气泡
产生原因：
铺层时方法不正确，对产品质量认识不够，拐角部分的处理不当，毡贴模性不好，裱铺技术差，模具放置方向不利于层铺；光线不足，难于发现气泡，因固化过快而收缩大，形成空洞；工作场地潮湿，气温低。
解决办法：
重新认识层铺作业基本要领，不应马虎从事，正确认识产品质量，采用最确实可靠的方法。正确选择表面毡、玻纤布，认真学习铺层要领。重新研究模具放置方向，改善照明，改善工作环境，提高温度。
2、 树脂过多
产生原因：
想使之快速浸透而多用树脂，在拐角部分由于玻纤布处理困难而过量用树脂，树脂浸透玻纤布后却照样涂刷树脂。
解决办法：
铺层平整后，再涂刷树脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纤维整形，涂刷树脂按计划用料，积存的树脂用刷子分散到周围。
3、 树脂不足
产生原因：
没有正确的产品质量意识，触变度小而引起树脂垂流，固化剂量、促进剂用量不正确导致垂流（垂直面边沿）。
解决方法：
认真学习铺层技术，对白云状树脂不足的用刷子和树脂加以补充，提高触变度，加快凝胶；正确使用固化剂、促进剂用量。
4、 变色
产生原因：
由于固化放热而造成树脂烧焦（局部），因工作场地太潮湿或玻纤布受潮，含水份太多。
解决方法：
一次铺层的厚度控制在5 mm以下，减少固化剂用量或降低工作场地温度，避免局部树脂过多造成积存，改变工作场地环境。
5、 固化不良
产生原因：
固化剂添加量不足，固化剂搅拌不良，混入水份，滞留苯乙烯气体，温度低。
解决办法：
进行实验，做到能够根据气温和作业速度增减固化剂添加量，充分搅拌，使用干燥的玻纤布，认真学习湿度、水、油是FRP的大敌的道理，增强芯材要干燥，避免水进入没固化的产品中，并保持通风，使苯乙烯不存留于底部。
6、 异物混入、杂色
产生原因：
玻纤布或毡上沾有脏物，涂刷用工具含杂物，工作场地不清洁。
解决办法：
在使用前去除玻纤布或毡上的脏物，重庆冷却塔刷胶衣用刷子与涂布用刷子分开，保持工作场地清洁。
7、 起皱、起毛、分层
产生原因：
玻璃纤维折叠的折纹，固化过快，剪切口分布不合理，树脂用量不足及铺层未压紧密，玻璃纤维浸润性差，铺第二层前第一层已固化。
解决办法：
认真铺层，第二层应覆盖第一层剪切口，糊制时要控制足够的胶液，并用刀涂刷，重庆中央空调使铺层密实，赶尽气泡，使用前进行脱模蜡处理，玻璃布要充分干燥，注意铺放时机。
8、 纤维显露
产生原因：胶衣层太薄，胶衣层未充分固化之前应开始铺布，脱模太快。
解决办法：
增加胶衣厚度或在胶衣和铺层之间放一层表面毡，待胶衣完全后开始铺层，产品完全固化后并有一定的强度再脱模。